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Industrial Coatings

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ASSORBIMENTO

Si verifica quando il fondo assorbe lo smalto sovrastante portando ad uno scadimento della brillantezza dello smalto stesso.

Cause

  • Intervallo di sopraverniciatura troppo breve.
  • Quantità applicate non idonee.

Rimedi

  • Attendere maggior tempo tra la mano di fondo e lo smalto.
  • Carteggiare la mano di fondo.
  • Applicare una maggior quantità di smalto possibilmente in più passate intervallate l'una dalle altre.

BLISTERING

Si presenta attraverso bollicine più o meno grosse e dense. Molto spesso è accompagnato da un distacco del film di vernice dal supporto o una mano dall'altra. Questo fenomeno è visibile dopo esposizione all'esterno o dopo prove simulate di laboratorio (nebbia salina e umidostato).

Cause

  • Scarsa pulizia del supporto o insufficiente risciacquo dopo il pretrattamento.
  • Scarsa aderenza tra una mano e l'altra.
  • Ciclo inadatto a resistere in ambienti ad alta umidità.
  • Eccessiva quantità di prodotto applicata.

Rimedi

  • Migliorare la pulizia del supporto, controllare l'impianto di pretrattamento.
  • Non attendere eccessivo tempo tra una mano e l'altra o eventualmente carteggiare prima della sopraverniciatura.
  • Adottare un ciclo migliorativo.
  • Rispettare gli spessori consigliati dal fornitore.

BRUCIATURE / BOLLITURA

Si manifestano attraverso crateri o punte di spillo e possono verificarsi sia su prodotti ad aria che a forno.

Cause

  • Spessore applicato troppo elevato.
  • Temperatura ambiente troppo alta.
  • Scarsa polverizzazione.
  • Diluente utilizzato troppo rapido
  • Tempo di appassimento troppo breve.
  • Temperatura del forno troppo elevata.
  • Curva di salita del forno troppo rapida.

Rimedi

  • Ridurre lo spessore.
  • Ridurre la temperatura in cabina.
  • Migliorare la polverizzazione del prodotto diluendo maggiormente, o intervenendo sulla pressione.
  • Controllare lo stato di usura degli ugelli.
  • Utilizzare un diluente più lento.
  • Aumentare il tempo di appassimento prima dell'entrata in forno.
  • Controllare la temperatura del forno e la curva di salita della temperatura stessa.

BUCCIA DI ARANCIA

E' un fenomeno derivato dalla scarsa distensione del film applicato.

Cause

  • Viscosità di applicazione troppo elevata.
  • Scarsa polverizzazione
  • Diluente utilizzato troppo rapido
  • Erogazione a distanza eccessiva dal manufatto da verniciare.
  • Impianto di applicazione inadatto.
  • Temperatura ambiente troppo alta.
  • Supporto caldo.

Rimedi

  • Diluire maggiormente il prodotto.
  • Ottimizzare ugelli e pressione di esercizio.
  • Utilizzare un diluente più lento.
  • Avvicinare I' erogazione al manufatto da verniciare.
  • Utilizzare sistemi di applicazione idonei a realizzare superfici lisce
    (Es. misto-aria)
  • Applicare a temperatura ambiente più bassa e su supporto meno caldo.

ESSICAMENTO ECCESSIVAMENTE LENTO

Quando il tempo di asciugatura e di manipolazione è più alta rispetto allo standard.

Cause

  • Eccessivo spessore applicato.
  • Temperatura ambiente bassa.
  • Diluente impiegato troppo lento
  • Prodotto eccessivamente invecchiato in latta.I prodotti essiccanti per ossidazione all’aria (vedi smalti a rapida essiccazione) potrebbero aver perso parte degli additivi essiccativi.
  • Errato dosaggio di uno dei componenti (vale per prodotti bicomponenti).
  • Applicazione su fondo non idoneo.

Rimedi

  • Ridurre lo spessore (esempio diluendo maggiormente o riducendo la portata dell'ugello).
  • Portarsi a condizioni ambientali idonee (Temperatura = 20-25°C e umidità Max 50–70%).
  • Utilizzare un diluente più rapido.
  • Evitare stoccaggi prolungati
  • Attenzione particolare nella preparazione delle miscele dei bicomponenti.
  • Verificare l'idoneità del ciclo di verniciatura.

OPACIZZAZIONE

Ovvero quando il film di vernice diventa opaco nella fase di essiccamento senza quindi che sia stato esposto a condizioni gravose.

Cause

  • Temperatura e umidità ambientale non idonee.
  • Diluente utilizzato troppo rapido.
  • Supporto non adeguatamente preparato (presenza di untuosità e/o umidità).
  • Scarsa polverizzazione.
  • Presenza di agenti inquinanti dell'impianto di applicazione.

Rimedi

  • Portare l’ambiente in condizioni ottimali (temperatura = 20-25°C e umidità 50-70%).
  • Utilizzare un diluente più lento.
  • Pulire accuratamente il supporto assicurandosi che non vi rimanga umidità.
  • Ottimizzare la viscosità, la pressione e gli ugelli.
  • Verificare lo stato dell’impianto di applicazione.

RAGGRINZATURE

Fenomeno che si verifica particolarmente su prodotti sintetici essiccanti ad aria.

Cause

  • Eccessivo spessore applicato
  • Temperatura ambiente e in fase di essiccamento troppo elevata.
  • Sopraverniciatura di uno smalto a rapida essiccazione in tempi non idonei.
  • Prodotto utilizzato per la sopraverniciatura troppo aggressivo.

Rimedi

  • Applicare spessori inferiori di prodotto (diluire maggiormente o ridurre la portata dell'ugello).
  • Ridurre la temperatura sia in fase di applicazione che di essiccamento.
  • Attenersi ai tempi di sopraverniciatura indicati dal fornitore.
  • Utilizzare un diluente meno aggressivo per diluire il prodotto di finitura.

SFOGLIAMENTO

Si ha distacco del film dal supporto o di uno strato di vernice da uno sottostante.

Cause

  • Pulizia del supporto inadeguata.
  • Indurimento della pellicola non ancora completato.
  • Prodotto non idoneo a garantire l'aderenza sul supporto.
  • Eccessivo invecchiamento della mano sottostante (in particolare se all'esterno).
  • Applicazione della mano sovrastante in quantità insufficiente e estremamente " secca".
  • Mano sottostante additivata.
  • Ciclo non idoneo.

Rimedi

  • Migliorare la pulizia del supporto.
  • Attendere prima di verificare l'aderenza il completo indurimento del film applicato.
  • Utilizzare prodotti appositamente formulati per aderire al supporto.
  • Carteggiare la mano sottostante prima della sopraverniciatura.
  • Aumentare la quantità di prodotto e "bagnare" maggiormente.
  • Accertarsi che la mano sottostante non contenga additivi di superficie che possano inibire l'aderenza (siliconi).
  • Interpellare il fornitore per adottare un ciclo idoneo.

AVVOLGIMENTO SCARSO

Si può verificare ovviamente durante applicazioni con impianti elettrostatici e si manifesta con il particolare verniciato scarsamente coperto, con spreco di vernice, o con un ritorno di polvere verso l'operatore o l'apparecchio di applicazione.

Cause

  • Inefficienza dell'impianto di applicazione.
  • Particolare da verniciare di conformità non idonea.
  • Distanza dal particolare da verniciare non corretta.
  • Applicatore isolato da terra.
  • Non messa a terra del particolare da verniciare.
  • Scarsa polverizzazione
    (le particelle cadono prima di raggiungere il particolare da verniciare).
  • Prodotto verniciante e/o relativo diluente non idonei.

Rimedi

  • Verifica della funzionalità dell'impianto di applicazione e delle altre componenti del sistema.
  • Controllare la messa a terra del manufatto (verificare la pulizia dei ganci).
  • Migliorare la polverizzazione (aumentare la diluizione, controllare pressione e ugelli).
  • Cambiare il tipo di diluente al fine di rientrare nei parametri di resistività necessari.
  • Eliminare angoli particolarmente difficoltosi (gabbia di Faraday).
  • Allontanarsi o avvicinarsi al manufatto da verniciare.
  • Verificare che l'applicatore non sia isolato da terra controllando la pulizia della zona dove opera e l’idoneità delle scarpe indossate.

COLATURE

Possono evidenziarsi o durante l'applicazione oppure immediatamente dopo nella fase di appassimento.

Cause

  • Scarsa polverizzazione.
  • Spessore troppo elevato applicato in una unica soluzione.
  • Eccessiva vicinanza del manufatto dall'erogazione.
  • Temperatura ambiente o del manufatto troppo bassa.

Rimedi

  • Ottimizzare la viscosità del prodotto (solitamente è necessario aumentare la diluizione).
  • Controllare pressione e stato degli ugelli.
  • Ridurre lo spessore o effettuare più passate intervallate.
  • Allontanare il manufatto dal punto di erogazione.
  • Riscaldare l'ambiente e il manufatto.
  • Utilizzare un diluente più rapido.

COPERTURA SCARSA

Ovvero non si maschera il colore del fondo o del supporto nonostante lo spessore applicato sia sufficiente.

Cause

  • Tonalità di tinta particolarmente difficoltosa per coprire (vedi gialli e rossi molto intensi).
  • Prodotto non agitato correttamente.
  • Scarsa polverizzazione (goccioline troppo grosse).
  • Eccessiva diluizione.

Rimedi

  • Utilizzare un sottosmalto in tinta.
  • Mescolare il prodotto con accuratezza.
  • Migliorare la polverizzazione intervenendo sulla viscosità sulla pressione e controllare lo stato degli ugelli.
  • Aumentare la viscosità.

SCHIVATURE

Si presentano sotto forma di piccoli "crateri" che si aprono scoprendo il supporto o il fondo sottostante. Solitamente sono visibili durante l'applicazione o immediatamente dopo.

Cause

  • Presenza di untuosità sul supporto.
  • Inquinamento da olio o acqua dell'impianto di applicazione.
  • Inquinamento del prodotto verniciante o del diluente da parte di additivi siliconici.
  • Inquinamento della zona di verniciatura.
  • Incompatibilità tra fumi di prodotti impiegati nel medesimo ambiente.

Rimedi

  • Migliorare la pulizia del supporto.
  • Eliminare le cause che provocano l'inquinamento dell'impianto di applicazione(perdite di olio o acqua).
  • Eliminare le cause che provocano l'inquinamento del prodotto verificando gli attrezzi che ne vengono a contatto (spatole, guanti, contenitori, ecc.)
  • Accertarsi che nella zona non vengano utilizzati prodotti a base siliconica (martellati, cere, polish, ecc.)
  • Evitare la contemporanea applicazione di prodotti incompatibili.

SPOLVERO

Fenomeno per cui polvere di vernice si deposita su un altro strato di essa senza esserne assorbito. Fenomeno per cui polvere di vernice si deposita su un altro strato di essa senza esserne assorbito. La conseguenza è un decadimento delle qualità estetiche del film.

Cause

  • Diluente troppo rapido.
  • Sistema di applicazione inadatto.
  • Sistema errato di verniciatura.
  • Temperatura ambientale troppo elevata.

Rimedi

  • Utilizzare un diluente più lento o aggiungere un opportuno rallentante.
  • Ridurre la quantità di aria dell'impianto di applicazione.
  • Verniciare diversamente il manufatto cercando di "bagnare" bene i punti dove presumibilmente cadrà lo spolvero.
  • Ridurre la temperatura in cabina.

SPRECO

Si ha quando la quantità di prodotto utilizzata è superiore allo standard.

Cause

  • Sistema di applicazione non idoneo per il manufatto.
  • Scarsa polverizzazione.
  • Scarsa copertura del prodotto verniciante.
  • Eccessiva distanza del manufatto dal punto di erogazione.

Rimedi

  • Scegliere il sistema di applicazione più idoneo (airless, elettrostatico, ecc.)
  • Ottimizzare pressione e ugelli.
  • Controllare la viscosità del prodotto.
  • Avvicinare il manufatto al punto di erogazione.

PELLE

E' un fenomeno che accade su prodotti essiccanti ad aria quando la parte superficiale essicca a contatto con l'aria.
Quasi sempre è possibile comunque utilizzare il prodotto togliendo accuratamente lo strato di pelle e filtrando per maggior sicurezza il restante del prodotto.
Nel caso non lo si debba utilizzare, togliere la pelle e versare sulla vernice dolcemente uno strato di diluente sulla superficie senza agitare.

Cause

  • Latta non perfettamente sigillata
  • Latta non sufficientemente riempita (camera d'aria eccessiva)

Rimedi

  • Controllare la chiusura delle latte
  • Riempire maggiormente la latta

SEDIMENTAZIONE

Il diverso peso specifico dei componenti di una vernice rendono questo fenomeno quasi inevitabile; importante è che questo deposito sul fondo sia facilmente ripristinabile e mescolabile con il resto del prodotto.

Cause

  • Prodotto stoccato da troppo tempo.

Rimedi

  • Evitare magazzinaggio troppo prolungato.

TINTA ERRARA

E' importante accertarsi con accuratezza dell'errore evitando di fare valutazioni sul prodotto senza averlo mescolato accuratamente e applicato.

Cause

  • Presenza di deposito non mescolato.
  • Non completa copertura del supporto (trasparenza del fondo).

Rimedi

  • Mescolare accuratamente il prodotto fino a completa omogeneità.
  • Applicare maggior spessore sino a mascherare completamente il fondo sottostante dando più passate non pesanti.

VISCOSITA' TROPPO ELEVATA

E’ importante in questi casi accertarsi che l'addensamento non sia arrivato a livelli estremi da rendere inutilizzabile la pittura (impolmonimento); in questi casi solitamente la causa va ricercata in uno stoccaggio a temperature troppo elevate.

Cause

  • Latta non perfettamente sigillata.
  • Temperatura ambiente molto bassa (la viscosità va verificata a temperatura di 20 – 25°C).

Rimedi

  • Controllare la chiusura delle latte.
  • Riportare il prodotto alla temperatura corretta.

FILM OPACO O DI DIVERSO COLORE

Film più opaco del previsto o con un cambiamento di colore.

Cause

  • Temperatura del forno troppo elevata.
  • Tempo di permanenza in forno troppo lungo.
  • Contaminazione con polveri di altra natura (incompatibilità).
  • Contatto durante la cottura con vapori (acqua, solventi) o con gas di combustione dei bruciatori che possono fuoriuscire direttamente dal forno.

FORMAZIONE DI CRATERI

Cause

  • Contaminazione con polveri di altra natura.
  • Insufficiente sgrassaggio o pretrattamento difettoso.
  • Contaminazioni con altre sostanze incompatibili (es. silicone).
  • Aumento troppo rapido della temperatura del forno.

FORMAZIONE DI PICCOLI FORI

Cause

  • Parecchia umidità contenuta nella polvere.
  • Pezzi porosi oppure fusioni che rilasciano l’aria intrappolata sotto l’azione delle alte temperature.
  • Pezzi ancora umidi
  • Aumento troppo rapido della temperatura del forno.

INSUFFICIENTE SPESSORE DEL FILM

Cause

  • Erogazione della quantità di polvere troppo scarsa.
  • Intasamento degli ugelli.
  • Campo elettrostatico troppo debole, troppa distanza degli ugelli di spruzzo dai supporti, oppure ganci molto sporchi.
  • Velocità di traslazione della catena troppo elevata.
  • Granulometria della polvere troppo fine, il peso delle singole particelle supera le forze del campo

PRESENZA DI CORPUSCOLI

Presenza di corpuscoli, grumi o altre particelle grossolane.

Cause

  • Pretrattamento difettoso (controllare il lavaggio).
  • Superficie metallica sporca.
  • Insufficiente vagliatura della polvere.
  • Polvere impaccata per eccessiva temperatura durante lo stoccaggio.
  • Polvere inumidita.

SCARSA DISTENSIONE

Scarsa distensione con la formazione della "buccia di arancia"

Cause

  • Aumento troppo lento o troppo rapido della temperatura dei pezzi nel forno.
  • Stoccaggio troppo prolungato oppure in condizioni non idonee.
  • Contaminazioni causate da eccessiva umidità.
  • Polvere non idonea per reticolazione troppo rapida.
  • Tensione elettrostatica troppo elevata.
  • Pressione di applicazione elevata.

SPESSORE DEL FILM TROPPO ELEVATO

Cause

  • Erogazione della quantità di polvere troppo elevata.
  • Campo elettrostatico troppo forte.
  • Numero degli ugelli troppo elevato in rapporto alle necessità.
  • Tempo di permanenza dei pezzi nella zona di spruzzo troppo lungo.
  • Ritocco manuale eccessivo, comunque non corretto.

PISTOLE OSTRUITE

Cause

  • Fusione della polvere nelle pistole o negli ugelli.
  • Contaminazioni grossolane di materiali estranei contenuti nella polvere.

SCARSA FLUIDIFICAZIONE DELLA POLVERE

Scarsa fluidificazione della polvere nel contenitore.

Cause

  • Pressione dell’aria nel contenitore troppo bassa.
  • Membrana di fluidificazione ostruita.
  • Umidità contenuta nell’aria compressa troppo alta.
  • Umidità contenuta nella polvere troppo alta.
  • Cattive proprietà di fluidificazione della polvere.

TUBAZIONI FLESSIBILI O VENTURI OSTRUITI

Cause

  • Fusione della polvere nelle tubazioni e nei venturi.
  • Proprietà di scorrimento della polvere non buone.
  • Formulazione della polvere non idonea alle caratteristiche dell’impianto.

EROGAZIONE DI POLVERE IRREGOLARE

Erogazione di polvere irregolare con uscita non simmetrica.

Cause

  • Parti della pistola consumate
  • Ostruzioni per polvere fusa
  • Tubazioni, venturi od ugelli ostruiti da polvere indurita
  • Conduzione dell’aria irregolare per pressione troppo bassa
  • Macinazione delle polveri

EROGAZIONE DISCONTINUA DELLA POLVERE

Cause

  • Insufficiente pressione dell’aria
  • Tubazioni ammaccate o schiacciate
  • Pompe di venturi ostruite

FORMAZIONE DI SCINTILLE

Cause

  • Tensione della corrente troppo elevata.
  • Cariche elettriche che si formano nelle tubazioni per triboelettricità della polvere durante il trasporto.
  • Materiale delle tubazioni non adatto.
  • Scorretta messa a terra.

INSUFFICIENTE ADERENZA DELLA POLVERE AI PEZZI

Cause

  • Scorretta messa a terra della catena di trasporto, ganci di attacco isolati.
  • Pressione dell’aria troppo alta.
  • Distanza degli ugelli dai pezzi troppo grande.
  • Aspirazione di aria in cabina troppo forte con conseguente formazione di turbolenze.
  • Tensione al generatore troppo bassa.
  • Polvere troppo grossa.

INSUFFICIENTE AVVOLGIMENTO

Insufficiente avvolgimento della polvere e scarsa copertura dei pezzi.

Cause

  • Il generatore non fornisce sufficiente tensione agli elettrodi.
  • Messa a terra insufficiente.
  • Eccessiva alimentazione della polvere.
  • Forte umidità dell'aria presente in cabina di spruzzo.
  • Umidità presente nella polvere.
  • Eccessiva pressione dell'aria.
  • Velocità della catena troppo elevata.

MOVIMENTI IRREGOLARI DELLA NUBE DI POLVERE

Cause

  • Aria in cabina troppo secca.
  • Erogazione di polvere troppo scarsa.
  • Aspirazione della cabina non efficiente.

REPULSIONE DELLA POLVERE DAI PEZZI

Cause

  • Tensione della corrente troppo elevata
  • Pistole posizionate troppo vicine ai pezzi da rivestire.
  • Messa a terra insufficiente

SCARSA PENETRAZIONE NELLA CAVITA'

Scarsa penetrazione nella cavità, angoli (gabbie di Faraday)

Cause

  • Erogazione della polvere troppo scarsa.
  • Messa a terra insufficiente.
  • Tensione troppo elevata.
  • Pressione dell’aria troppo alta.
  • Posizionamento errato delle pistole.
  • Granulometria della polvere troppo fine.

CONTAMINAZIONE DELLA POLVERE DI RECUPERO

Cause

  • Vaglio della polvere di recupero rotto, mancante oppure inefficiente.
  • Scaglie di polvere indurita o cadute dai ganci di trasporto nella cabina.
  • Impurezze o sporcizia presenti nell’aria della cabina di spruzzo.
  • Impurezze o particelle ancora presenti sui pezzi da rivestire.

ECCESSO DI POLVERE

Eccesso di polvere nel contenitore di scarto

Cause

  • Polvere impaccata che ostruisce il sistema di recupero.
  • Filtri a manica rotti.
  • Polvere macinata troppo fine.
  • Aspirazione dei cicloni non idonea.

IMPOLVERAMENTO DELLA CABINA DI SPRUZZO

Impolveramento della cabina di spruzzo e circolazione di aria nella stessa insufficiente.

Cause

  • Filtri a sacco o a cartuccia otturati.
  • Vaglio della polvere di recupero ostruito.
  • Alimentazione della polvere troppo elevata.
  • Apertura della cabina di spruzzo troppo ampia.

FUORIUSCITA DI POLVERE DAL CONTENITORE

Cause

  • Pressione dell’aria troppo alta.
  • Granulometria della polvere troppo fine.

PRESENZA DI CAVITA' SULLO STRATO SUPERFICIALE

Presenza di cavità sullo strato superficiale della polvere presente nel contenitore.

Cause

  • Livello della polvere troppo basso
  • Membrana umida o compressa
  • Polvere di tipo economico

SCARSA FLUIDIFICAZIONE DELLA POLVERE NEL CONTENITORE

Cause

  • Granulometria della polvere troppo fine.
  • Letto fluido con filtro intasato.
  • Letto fluido con filtro troppo fine.
  • Polvere di tipo economico.
  • Presenza di umidità.

SEPARAZIONE DELLA POLVERE IN DUE STRATI

Separazione della polvere in due strati (polvere fine e polvere grossa)

Cause

  • Livello della polvere troppo basso.
  • Granulometria della polvere troppo fine.

COMPARSA SULLA SUPERFICIE DI MACCHIE

Comparsa sulla superficie di macchie più opache o scolorite.

Cause

  • Errori di pretrattamento.
  • Presenza di unto o grasso sulla superficie dei pezzi.
  • Presenza di altri metalli o leghe (es. rame, ottone, questi possono essere la causa dei cambiamenti di colore).
  • In caso di superfici zincate prodotti di ossidazione ancora presenti.

CONTAMINAZIONI DELLA POLVERE

Cause

  • Tipologia del sistema di recupero della polvere.
  • Polvere fresca contaminata.

DUREZZA E RESISTENZA ALL'ABRASIONE INSUFFICIENTI

Cause

  • Cottura insufficiente.
  • Polvere non idonea.

INGIALLIMENTO DEL FILM

Cause

  • Gas di combustione presenti nel forno.
  • Tempo di permanenza in forno troppo elevato.
  • Temperatura del forno troppo alta.

MANCANZA DI ADESIONE

Cause

  • Sgrassaggio o pretrattamento insufficienti.
  • Cottura insufficiente.

RITIRO DEL FILM

Ritiro del film sugli spigoli con scarsa copertura della superficie.

Cause

  • Residui di olio.
  • Incompleta asciugatura dei pezzi.
  • Sgrassaggio insufficiente.

SCARSA BRILLANTEZZA

Cause

  • Scarso spessore del film.
  • Non perfetta compatibilità della polvere.
  • Temperatura elevata in fase di cottura.
  • Rampa di salita della temperatura del forno troppo lenta con problemi nella fase di fusione.

SCARSA FLESSIBILITA' E RESISTENZA ALL'URTO

Cause

  • Cottura insufficiente.
  • Sgrassaggio o pretrattamento insufficienti.
  • Elevati spessori del film.

SCARSA RESISTENZA ALLA CORROSIONE

Cause

  • Sgrassaggio mal eseguito o pretrattamento non idoneo.
  • Cottura insufficiente.

SCARSA RESISTENZA CHIMICA

Cause

  • Cottura insufficiente.
  • Qualità della polvere non idonea.

INSUFFICIENTE AVVOLGIMENTO

Cause

  • Carica elettrostatica della polvere troppo bassa (contattare impiantista).
  • Messa a terra insufficiente (pulizia ganci)
  • Erogazione di polvere dagli ugelli troppo scarsa.
  • Macinazione della polvere non adatta (contattare il fornitore).

PENETRAZIONE DELLA POLVERE NELLE CAVITA' INSUFFICIENTE

Penetrazione della polvere nelle cavità e parti ad angolo insufficiente.

Cause

  • Scarsa erogazione della polvere.
  • Messa a terra insufficiente.
  • Nube di polvere che fuoriesce dagli ugelli troppo larga.

POLVERE NON ADERENTE AI PEZZI

Polvere non aderente ai pezzi o polvere che cade facilmente dagoli stessi.

Cause

  • Carica elettrostatica della polvere troppo bassa.
  • Erogazione di polvere troppo elevata oppure pressione dell’aria compressa troppo alta.
  • Distribuzione granulometrica delle particelle di polvere errata.

INSUFFICIENTE ALIMENTAZIONE DELLA POLVERE

Cause

  • Otturazione dovuta a polvere fusa.
  • Presenza di umidità nell’aria.
  • Eccessiva pressione dell’aria.
  • Venturi consumati.
  • Eccesso di polvere nelle tubazioni.
  • Granulometria della polvere troppo fine o troppo grossa.
  • Particolare composizione della polvere (alcune resine hanno una maggiore tendenza a fondere per impatto).

OTTURAZIONE PER FUSIONE O FORMAZIONE DI BLOCCHI DURI

Cause

  • Polvere che non fluidifica
  • Pompe venturi consumate
  • Pressione dell’aria compressa troppo bassa.
  • Ostruzioni causate da polveri sporche
  • Tubazioni ammaccate oppure schiacciate
  • Polvere impaccata
  • Granulometria troppo grossa